Szerelő berendezések és szerelősorok

ugrás a lap tetejére Δ

A célgépek mellett szerelősorok, gyártósorok tervezése, gyártása és kivitelezése, valamint az automatizálás tartozik fő tevékenységi körünkbe, vevőink egyedi igénye alapján. Egy komplett szerelő-és/vagy megmunkáló gyártósor hozzásegíti partnereinket a munkafolyamataik magasabb színvonalú és hatékony működéséhez.
Cégünk az egyszerűbb, kézi összeszerelést segítő gyártósortól kezdve az összetett, teljesen automata gyártósorig vállalja a vevő igényének megfelelő szerelősor, gyártósor tervezését és gyártását.

Az automatizálás mellett szól: a termelékenység növelése, a költségek csökkentése hosszú távon, és nem utolsósorban a minőség javítása és az alacsonyabb hibaszázalékok elérése. Az automatizálás foka hozzáigazítható a gyártási, szerelési folyamatokhoz – egészen a teljesen automatizált, robot-kiszolgálású rendszerekig.
Évtizedes gépgyártási és automatizálási tapasztalatainkkal hozzásegítjük partnereinket a rugalmasabb és hatékonyabb termeléshez.

Sebességváltó összeszerelő sorok
Motor gyártósor
Elektromos egység összeszerelő sorok
Szelep szerelő sor
Teleszkóp-tengely szerelő és tesztelő berendezés
Automata csavarozó állomás
Lézerjelölő állomások
Ablaktörlő motor összeszerelő berendezés
Lemeztábla számláló és átrakó berendezés
Elektromágneses szelep szerelő sor

Sebességváltó összeszerelő sorok

ugrás a lap tetejére Δ

A Brazíliában 2008-ban telepített szerelősor pick-up autók hatsebességes váltójának teljes összeszerelésére és mérésére alkalmas.
A szerelősor állomásain egy időben 19 operátor dolgozik.
A szerelősor két főegységből áll: az előszerelő állomásokból és a végszerelő állomásból.
Az előszerelő állomásoknál az alkatrészek préselésére 5 tonnás hidraulikus, valamint 2,5, 5 és 20 tonnás elektromos szervo préseket használunk. Az alkatrészek továbbítására palettás rendszert, valamint a végszerelésnél kötött pályás szerelőkocsikat használunk. A nehéz alkatrészek mozgatására darukat és mozgatást segítő manipulátorokat alkalmazunk.
A szinkronok összeszerelését intelligens ipari kamera (Machine Vision System) felügyeli. Minden szerelő állomáson érintőképernyős ipari PC terminál található, amin a szerelési utasítások a mérési eredmények és a statisztikák olvashatók.
A sor vezérlése az összes folyamatot felügyeli, az operátort tájékoztatja az elvégzendő szerelési feladatról, a mérések értékéről és a művelet megfelelő minőségű elvégzéséről. A rendszert vezérlő PLC összegyűjti, a felügyelő IPC pedig az összes adatot tárolja.
Az alkatrészek összeszerelése folyamán minden részegységhez kapcsolódó gyártási adatot a központi SQL adatbázisban tároljuk. Ennek köszönhetően minden szükséges gyártási adat akár évek múlva is visszakereshető. Az előszerelt alkatrészek és a dolgozók azonosítására vonalkódos rendszert használunk.
A szerelő sort Brazíliában telepítettük, ezért a központi PLC-t és az adatbázis szervert úgy alakítottuk ki, hogy interneten keresztül, biztonságosan, távoli programozással is karbantartható legyen.
A korszerű gyártmánykövetési rendszer és a beépített magas színvonalú műszaki megoldások révén a berendezés ki tudja elégíteni a modern összeszerelő sorokkal szemben támasztott követelményeket.

A 2011-ben Brazíliában telepített váltómű-szerelősor szintén két fő-részből áll: elő- és végszerelő állomásokból.
Az állomások elhelyezését és kialakítását a 2008-ban telepített sor használata során összegyűjtött tapasztalatok alapján, a megrendelővel történt folyamatos egyeztetés mellett valósítottuk meg.
A sor felépítése lehetővé teszi, hogy a vevő rugalmas gyártásra vonatkozó igényét is kielégítse: jelenleg két különböző gyártmány 3 típusának összeszerelése végezhető el rajta.
A szerelősor 18 operátornak nyújt munkát.
A préselési folyamatok megbízható és pontos végrehajtását 2.5, 5.5 és 20 tonnás szervo-présegységekkel valósítjuk meg.
A váltóműházfelek tömítőanyagának automatikus felhordását PLC vezérelt x-y manipulátorral oldjuk meg. A különböző gyártmányok magasságkülönbségét z irányban pneumatikus hengerrel hidaljuk át.
A szerelő állomásokon érintőképernyős ipari PC terminálok mutatják a szerelési utasításokat, a mérési eredményeket és a statisztikákat.
A szinkron-egységek összeszerelésének lépéseit intelligens ipari kamera rendszer felügyeli.
Az előszerelő-állomásokon az alapanyag és részegységek továbbítása görgőpályás-palettás rendszeren történik. A nagyobb tömegű egységek emelését és mozgatását KBK rendszerű daruegységek biztosítják. A váltóművek mozgatása a végszerelő állomások között kézi erővel, szerelőkocsikon történik, melyek típusváltás esetén típusszerelőlap-váltással néhány másodperc alatt átalakíthatóak.
A központi PLC és az adatbázisszerver táveléréssel szükség esetén biztonságosan hozzáférhető, lehetővé téve igény szerinti módosítások és karbantartások gyors végrehajtását.
A nyomon követési rendszer az elő- és végszerelés összes fontos szerelési és tesztelési műveletének, mint például préselés, csavarozás, kenőanyag-adagolás stb. mérési eredményeit tárolja, és SQL adatbázisban teszi elérhetővé.
A hibás szerelés lehetőségét Poka-Yoke eszközök és Jidoka elv minden állomáson történő alkalmazásával minimalizáljuk.
A megrendelővel való szoros együttműködés és következetes projektvezetés eredményeként valósult meg ez az autóipar szigorú igényeinek megfelelő szerelősor.

A Kínában 2009-ben telepített szerelő sor tehergépjárművek sebességváltóinak az összeszerelésére szolgál.
Az összeszerelő soron tároló és anyagmozgató rendszerek, hidraulikus szerelőipari présgépek és csapágymelegítők vannak beépítve. A szerelősorban kézi munkahelyek vannak kialakítva. A soron mérő/ellenőrző berendezések vannak integrálva a szerelési hibák elkerülése érdekében. A folyamat végén egy félautomata berendezés a kész váltót olajjal feltölti és leellenőrzi. Az elvárt olaj mennyiségét és minőségét egy adatbázisból nyerjük, a váltón lévő vonalkód alapján. Több munkahelyen PLC és folyamatirányító PC alkalmazására is szükség volt.
A szerelősor az általunk végzett módosításokat követően több típusú váltó szerelésére is alkalmas.

Motor gyártósor

ugrás a lap tetejére Δ

A gyártósor különböző típusú egyenáramú motorok összeszerelését végzi.  

A gyártósor szállítópályából, 3 KUKA robotból, körasztalos és pályán lévő munkaállomásokból áll. A gyártósorba préseket, manipulátorokat, mágnesezőt, rövidzár tesztelőt, raklap beforgatót, mágnes aktiváló és ragasztó adagolót valamint előmelegítő állomásokat integráltunk.

A szállítópálya a termékeket teljesen automatikusan szállítja a különböző munkaállomásokra. Az RFID-vel ellátott pályaszakaszokon a gyártósor automatikusan dönt, hogy a palettán kell-e műveletet végezni vagy sem. Ezeket a pontokat összefoglaló néven folyamatirányítási pontoknak nevezzük. Az irányváltásokat a rendszer kiemelő hevederes átadókkal valósítja meg.

Az alapanyagokat kamerás vezérléssel ellátott robotok helyezik a körasztalra és teszik ki a szállítópályán lévő palettába.

A pályán mozgó paletták vezérlése villamos és szoftveres részből épül fel. A körasztal vezérlése úgy van kialakítva, hogy ha valamelyik állomáson hiba keletkezik, akkor az utána lévő állomásokon nem hajtódik végre a folyamat.

A gyártósor busz topológia alapján lett kialakítva, vagyis középen húzódik egy gerinc szalag, amin az automata munkaállomások helyezkednek el, illetve leágazások vezetnek a kézi munkaállomások felé és vissza.

Elektromos egység összeszerelő sorok

ugrás a lap tetejére Δ

AUTÓIPARI ELEKTROMOS RÉSZEGYSÉG ÖSSZESZERELŐ SOROK


A 2008-ban készült gépsor francia gyártmányú gépkocsik egyik elektromos egységét szereli össze.
A gépsor félautomata és manuális összeszerelő állomásokból, valamint mérő és tesztelő berendezésekből áll.
A gyártósorba ultrahangos hegesztőket integráltunk, amelyek műanyag alkatrészek összehegesztését végzik. A csavarozás elektromos csavarbehajtókkal történik, a csavarbehajtás nyomatékát ellenőrizzük.
Az alkatrészek megfelelő sorrendű és pozíciójú összeszerelését, valamint az eltérő fénnyel megvilágított kenőanyag meglétét kamerával ellenőrizzük.
A készterméket a gépsor egy-egy állomásán funkcionálisan teszteljük, ezek az ipari PC-be beépített National Instruments mérõkártyákkal és nagyáramú tápegységekkel történnek. A soron a teljes gyártási folyamatot és minden mérési adatot összegyűjtünk egy ipari PC-be, majd az adatok egy SQL adatbázisba kerülnek mentésre. A késztermékre egyedi azonosító címke – vonalkód - kerül, és nyomon követjük a teljes gyártási folyamatot.


A 2009-ben készült gépsor szintén francia gyártmányú személygépkocsik egyik fontos elektromos részegységének összeszerelésére alkalmas.
A sor 12,  vegyesen félautomata és manuális működésű állomásból áll. Az állomásokon elektromos hegesztési, forrasztási, gyantázási, csavarozási és tesztelési feladatokat végeznek. Az ezekhez szükséges egységek integrálását cégünk végezte. Az említett alegységekkel a sorra beépített PLC Profibuson keresztül kommunikál. A gyantázó állomás után puffert képzünk, ennek a kezelését is elvégeztük.
Az állomásokon a folyamatok közben keletkező adatokat monitorozzuk, bizonyos folyamatok sikerességét kamerával ellenőrizzük, a keletkezett eredményeket – a későbbi visszakereshetőség érdekében – adatbázisban tároljuk. A sor végén található teszter állomáson a termék számos elektromos paraméterét teszteljük, ellenőrizzük. A tesztelés során feszültség eséseket, bizonyos állapotok kapcsolása esetén eltelt időket mérünk. A folyamat során használjuk az autóiparban használatos LIN kommunikációs protokollt. A teszthez szükséges szoftvert cégünk készítette.
Alkalmaztuk a Poka-Yoke módszert a véletlen szerelési hibák elkerülésére, a One Piece Flow elvet az alkatrészek egyszerű nyomon követésére. A soron két PLC, valamint 3 ipari PC végzi el a szükséges feladatokat.

A 2010-ben készült gépsor francia gyártmányú gépkocsik egyik elektromos vezérlőegységét szereli össze. A munka egyik része a meglévő sor átalakításából állt, hogy azon a soron lehessen gyártani ezt az új terméket is. A munka másik részében új állomásokat alakítottunk ki az alkatrész ellenőrzésére és tesztelésére, valamint védőlakkal történő ellátására.
A teszter állomáson a hullámforrasztás minőségét ellenőrizzük, valamint az alkatrész elektronikai szempontból történő tesztelése folyik. A következő állomáson egy forrasztási munkafolyamat történik (más gyártó által készített berendezés), a forrasztás minőségét a mi állomásunkon kamerával ellenőrizzük. Ezután a munkadarab bekerül egy automata cellába, ahol azt védőlakk bevonattal látjuk el. A cellában robot kezeli a darabokat; a bemenettől a lakkozó kádba, onnan a szárító kemencébe, majd a kimentre rakja.
A sort Siemens PLC-vel vezéreljük, a kommunikáció PROFIBUS-on keresztül zajlik. A sorra ipari PC-ket telepítettünk adatrögzítés céljából. Ezek a PC-k látják el a HMI szerepét is. Az egyik ipari PC mint szerver is szerepel.
A gépsorban vannak olyan állomások, amiket más külső gyártó készített és üzemelt be, ezen állomások sorba történő integrálását végezte el cégünk.


AUTÓIPARI ELEKTROMOS RÉSZEGYSÉG ÖSSZESZERELŐ SOR – 2009-2010

A gépsor francia gyártmányú gépkocsik egyik elektromos egységet szereli össze. A gépsor félautomata es manuális összeszerelő állomásokból, valamint mérő és tesztelő berendezésekből áll. A gyártósorba ultrahangos hegesztőket integráltunk, amelyek műanyag alkatrészek összehegesztését végzik. A csavarozás elektromos csavarbehajtókkal történik, a csavarbehajtás nyomatékát ellenőrizzük.
Az alkatrészek megfelelő sorrendű es pozíciójú összeszerelését, valamint az eltérő fénnyel megvilágított kenőanyag meglétet kamerával ellenőrizzük. A késztermeket a gépsor egy-egy állomásán funkcionálisan teszteljük, ezek az ipari PC-be beépített National Instruments merőkártyákkal es nagyáramú tápegységekkel történnek. A soron a teljes gyártási folyamatot és minden mérési adatot gyűjtünk egy ipari PC-be, majd az adatok egy SQL adatbázisba kerülnek mentésre.
A késztermékre egyedi azonosító címke – vonalkód – kerül, es nyomonkövetjük a teljes gyártási folyamatot.


AUTÓIPARI ELEKTROMOS RÉSZEGYSÉG ÖSSZESZERELŐ SOR - 2010

A gépsor francia gyártmányú személygépkocsik egyik fontos elektromos részegységének összeszerelésére alkalmas.
A sor 12,  vegyesen félautomata és manuális működésű állomásból áll. Az állomásokon elektromos hegesztési, forrasztási, gyantázási, csavarozási, és tesztelési feladatokat végeznek. Az ezekhez szükséges egységek integrálását cégünk végezte. Az említett alegységekkel a sorra beépített PLC Profibuson keresztül kommunikál. A gyantázó állomás után puffert képzünk, ennek a kezelését is elvégeztük.
Az állomásokon a folyamatok közben keletkező adatokat monitorozzuk, bizonyos folyamatok sikerességét kamerával ellenőrizzük, a keletkezett eredményeket – a későbbi visszakereshetőség érdekében – adatbázisban tároljuk. A sor végén található teszter állomáson a termék számos elektromos paraméterét teszteljük, ellenőrizzük. A tesztelés során feszültség eséseket, bizonyos állapotok kapcsolása esetén eltelt időket mérünk. A folyamat során használjuk az autóiparban használatos LIN kommunikációs protokollt. A teszthez szükséges szoftvert cégünk készítette.
Alkalmaztuk a Poka-Yoke módszert a véletlen szerelési hibák elkerülésére, a One Piece Flow elvet az alkatrészek egyszerű nyomon követésére. A soron két PLC, valamint 3 ipari PC végzi el a szükséges feladatokat.


AUTÓIPARI ELEKTROMOS RÉSZEGYSÉG ÖSSZESZERELŐ SOR - 2010

A 2010-ben készült gépsor francia gyártmányú gépkocsik egyik elektromos vezérlőegységét szereli össze. A munka egyik része a meglévő sor átalakításából állt, hogy azon a soron lehessen gyártani ezt az új terméket is. A munka másik részében új állomásokat alakítottunk ki az alkatrész ellenőrzésére és tesztelésére, valamint védőlakkal történő ellátására.
A teszter állomáson a hullámforrasztás minőségét ellenőrizzük, valamint az alkatrész elektronikai szempontból történő tesztelése folyik. A következő állomáson egy forrasztási munkafolyamat történik (más gyártó által készített berendezés), a forrasztás minőségét a mi állomásunkon kamerával ellenőrizzük. Ezután a munkadarab bekerül egy automata cellába, ahol azt védőlakk bevonattal látjuk el. A cellában robot kezeli a darabokat; a bemenettől a lakkozó kádba, onnan a szárító kemencébe, majd a kimentre rakja.
A sort Siemens PLC-vel vezéreljük, a kommunikáció PROFIBUS-on keresztül zajlik. A sorra ipari PC-ket telepítettünk adatrögzítés céljából. Ezek a PC-k látják el a HMI szerepét is. Az egyik ipari PC mint szerver is szerepel.
A gépsorban vannak olyan állomások, amiket más külső gyártó készített és üzemelt be, ezen állomások sorba történő integrálását végezte el cégünk.
 

Szelep szerelő sor

ugrás a lap tetejére Δ

A berendezés rendeltetése: közúti szállító járművekben alkalmazott négykörös pneumatikus védőszelep összeszerelése.

A berendezés működtetéséhez 3 fő operátor szükséges 2,0 perces ciklusidő esetén.

A termék mintegy 60 db beépülő alkatrészből szerelhető össze.

A szerelési műveleteket 12 állomáson végzik el az operátorok. Egy operátor több munkafázist is
végig szerel.
Az alábbi szerelési műveleteket kell elvégezni a berendezésnek:
• Különböző átmérőjű O gyűrűk felhelyezése műanyag alkatrészekre.
• Alakos karmantyú felszerelése dugattyúra.
• Automatikus zsírzás az alkatrészek meghatározott felületein a szerelési műveletek közben.
• Alkatrészek meglétének figyelése Pick-to-light rendszerrel illetve fészek szenzorokkal.
• Fi-fo elv rendszerű Kanban tároló ládák a beépülő alkatrészek részére.
• Beépülő rúgó alkatrész ellenőrzése, erőmérő cellákkal.
• Különféle alkatrészek benyomása termékbe pneumatikus munkahengerekkel.
• Adott mélységig csavarozás pneumatikus csavarozókkal.
• Nyomatékra húzás pneumatikus és intelligens elektronikus csavarozókkal.
• Beépülő alkatrészek meglétének, irányhelyességének ellenőrzése lézeres távolság mérő szenzorok alkalmazásával.
• Palettás terméktovábbítás, az üres paletták visszaforgatásával.
• Munkaállomásokon paletta kiemelők alkalmazása a szerelési feladat pozícionálásához és a szállító pálya tehermentesítése végett.
• Termék nyomon követés, RFID által. Mérési eredmények kiírása és archiválása.
 

Teleszkóp-tengely szerelő és tesztelő berendezés

ugrás a lap tetejére Δ

A gép az Iveco és MAN kamionok kormányoszlopát és kormányművét összekötő, 229 különböző típusú teleszkóp-tengely szerelését és tesztelését végzi félautomata üzemmódban. A berendezés 2 fő részből áll: félautomata előszerelő és automata tesztelő állomásból. Az előszerelő állomáson történik az egyes alkatrészek tengelyre szerelése, a mérőállomásokon pedig a belső illetve a külső cső golyóhornyának mérése 0.1 mm pontossággal, melyek értékeiből szoftveres kiértékelés alapján választ a PC golyóskosarat. A szerelést követően a tengelyeket az operátor a tesztelő állomásra helyezi.
A tesztelés során a berendezés erőmérő cellán keresztül méri a golyók gördülési és csúszási ellenállását. A gép két tengely egymáshoz viszonyított szögben való játékát útmérővel méri. A mért erő és elfordulás értékeket SQL adatbázisban tároljuk és Etherneten keresztül kapcsolódik a gyári hálózathoz. Az összeszerelt teleszkóp-tengelyt vonalkód címkével látjuk el.

Automata csavarozó állomás

ugrás a lap tetejére Δ

Cégünk sebességváltó összeszerelő sorhoz készített egy gyártócellát, amely a kapcsolófejet automatikusan felcsavarozza a váltó házára.

A becsavarozáshoz ciklusonként szükséges két darab csavart egy rezgőadagolóból sűrített levegő segítségével juttatjuk el a csavarozó egységet kiszolgáló manipulátorokhoz. Ezt az adagolót kompletten, vázszerkezettel, valamint hangszigetelő burkolattal ellátva szállítottuk.
A manipulátorokban alkalmazott pneumatikus elven működő lineáris, forgató és megfogó munkahengereket a vevő előírásainak megfelelően választottuk ki.
A folyamatokat kontrolláljuk, a csavarozás adatait rögzítjük, a hibás darabokat selejtnek minősítjük, mindezt szoros együttműködésben a meglevő SIEMENS SICALIS PMC7 szoftverrel végezzük. A kommunikáció az általunk telepített elemek és a már létező, a teljes szerelősort vezérlő Siemens S7-400 és a vevő számára egyedileg fejlesztett ipari PC-n futó SIEMENS PMC7_Simatico megjelenítő és adatgyűjtő szoftver között ProfiBUS hálózaton keresztül valósul meg.

Lézerjelölő állomások

ugrás a lap tetejére Δ

A gép, melyet cégünk egy magyarországi autógyárnak tervezett és gyártott, öntapadós szalagra a megadott layout szerint készít feliratot, kódszámokat, vonalkódot CO2 lézerrel. A gépet vezérlő Siemens PLC mellett egy PC is található, mely a gyár számítógépes rendszerével létesít kapcsolatot. Egy központi adatbázisból érkezik a megfelelő file a nyomtatandó információkkal. A lézerjelölő szinkronban van a szerelősorral, vagyis a gép az épp aktuálisan érkező autóhoz tartozó matricát nyomtatja ki. A szalagot szervomotorral hajtott görgők továbbítják a lézerfej alá. A lézerfej alatt vákuum rögzíti a matrica szalagot az asztalra a lézerjelölés ideje alatt. A jelölés után az előtolt szalagot egy pneumatikusan működtetett vágókés vágja le. Az aktuálisan nyomtatott matrica ellenőrzéseként a kijelzőn egy jól látható azonosító szám jelenik meg számos egyéb információ mellett az operátor számára. A PC-vel közvetlenül elvégezhetők a paraméterek beállítása, valamint a lézerjelölő által készített layout szerkesztése. A géphez kapcsolódó elszívó berendezés a gép belső részéből szívja el a keletkező füstöt és káros anyagokat, majd egy szűrőn át a szabadba juttatja a tiszta levegőt.

Ablaktörlő motor összeszerelő berendezés

ugrás a lap tetejére Δ

A berendezés német autótípusok bal- és jobbkormányos változatának ablaktörlőmotor-vezérlőjének összeszerelésére alkalmas. A gépen a körasztal körül helyezkednek el az egyes állomások: kézi előszerelő elektromos csavarbehajtóval, préselő, mérő és hővezető pasztaadagoló állomás.

Az előszerelő állomáson az operátor a körasztalon lévő fészekbe helyezi az alkatrészeket, majd következik a prés állomás. Itt egyrészt a konnektort préseli az alumínium fedélre, másrészt egy műanyag gyűrűt présel a fedél egy furatába. A következő állomáson a préselés minőségét méréssel ellenőrzi a gép. Jó eredmény esetén hővezető paszta adagolására kerül sor, rossz eredmény esetén az alkatrész selejtcsúszdára kerül.
 

Lemeztábla számláló és átrakó berendezés

ugrás a lap tetejére Δ

A berendezés egy német cég magyarországi lemezüzemébe készült. Feladata a különböző vastagságú lemeztáblák számlálása és átrakodása.

A raktárról raklapon érkező táblákból a berendezés a kezelő által beírt mennyiséget leválogatja, és raklapra helyezi. A cég által használt lemezek vastagsága 0,6 és 15mm, befoglaló mérete pedig 800x600 és 1500x3500mm között változhat. Ennek a nagyon nagy méret- és súly tartomány megbízható kezelését, mérnökeink speciális technológiák alkalmazásával oldották meg: vonalkóddal, azaz minden típusnak külön vonalkód azonosítója van, melyet átrakodás előtt az operátor leolvas intelligens vákuum rendszerrel. A megfogás 21 db vákuumfejjel történik, vákuumfejek 7 körre vannak osztva, energiatakarékossági és zajcsökkentési szempontok miatt a körök közül mindig csak azok működnek, amelyek szükségesek az adott formátumú táblák emeléséhez; pneumatikus és mechanikus szétválasztó rendszerrel: a vékonyabb illetve a vékony olajfilmmel bevont lemeztáblák összetapadnak így ezek szétválasztását mechanikus úton és sűrített levegővel oldottunk meg; valamint a One Piece Controllal (OPC): a felemelt lemez súlyát erőmérő cellával ellenőrizzük, ez a végső ellenőrzése minden egyes gépciklusnak.
 

Elektromágneses szelep szerelő sor

ugrás a lap tetejére Δ

Az U-alakú gyártócella személygépkocsi benzingőz visszavezető rendszerében alkalmazott elektromágneses szelep kézi és automata műveleteken keresztüli szerelésére alkalmas. A kezelő One Piece Flow elv alapján dolgozik. A műveletek során biztosítjuk, hogy a dolgozó ne tudjon műveletet kihagyni. A szerelősor állomásain többek között találkozhatunk pneumatikus préssel, csavarbehajtó készülékkel, rugóadagoló berendezéssel, ultrahangos hegesztőgéppel, kamerás ellenőrző egységgel, valamint gravírozó és szivárgásmérő berendezéssel. Az egységek vezérlését Siemens PLC-k végzik, a gyártási adatokat pedig egy PC gyűjti össze a különböző állomásokról.

Legújabb munkáink

Motor gyártósor
Motor gyártósor
Automata furat és lelapolás ellenőrző kamerás rendszer főtengelyhez
Automata furat és lelapolás ellenőrző kamerás rendszer főtengelyhez
Automata vizuális ellenőrzőrendszer fejlesztő- és teszt állomás
Automata vizuális ellenőrzőrendszer fejlesztő- és teszt állomás
1 2 3

Üzenőfal

GINOP-2.1.1-15 számú K+F+I projekt megvalósítása Győrben

2016. év elején indult a DELTA-TECH Mérnöki Iroda Kft. K+F+I projektje

Prospektus letöltés

Pdf
Magyar | English | Deutsch

Online
Magyar | English | Deutsch